Poppe + Potthoff rüstet nach: Moderne Technologien treffen hier auf Altbewährtes

Mit Retrofit nachhaltig Anlagen und Prozesse modernisieren

Ausgangssituation und Projektziel

Das Unternehmen Poppe + Potthoff Präzisionsstahlrohre fertigt nahtlose und geschweißte, nachgezogene Präzisionsstahlrohre, die in der Automobilindustrie, der Fördertechnik oder im Werkzeug- und Maschinenbau eingesetzt werden. Die Qualitätsansprüche an diese komplexen Produkte steigen stetig – in Konsequenz steigen auch die Anforderungen an Maschinen und Maschinenbediener. Durch Retrofit, also der Nachrüstung bestehender Anlagen und Prozesse mit modernen Technologien, kann dieser Herausforderung begegnet werden.

Lösung und Kundennutzen

Die Produktionslandschaft von Poppe + Potthoff ist von Anlagen unterschiedlichen Alters geprägt: Neben modernen, robotergestützten Maschinen fertigen nach wie vor auch konventionelle Maschinen die anspruchsvollen Produkte. Als Herausforderung beschreibt das Unternehmen die steigenden Erwartungen der Kunden an die Produktqualität und zugelieferte Daten, woraus folglich auch die Ansprüche an die Maschinenbediener und Maschinen steigen. Diese müssen zum einen die geforderte Produktqualität erfüllen und zum anderen Prozess- und Qualitätsdaten bereitstellen.

Mittels Retrofit bringt Poppe + Potthoff altbewährte Fertigungsprozesse mit gesteigerten Produktanforderungen zusammen: Durch die Modernisierung (Retrofitting) bestehender Anlagen und Prozesse mit neuen Technologien. Poppe + Potthoffs Präzisionsrohre werden aus der sogenannten Luppe hergestellt – einem Halbzeug, das mithilfe eines Ziehverfahrens weiterverarbeitet wird. Dieser häufig mehrschrittige Ziehprozess wurde im Rahmen eines Projektes mit dem Fraunhofer IEM optimiert. Mithilfe einer innovativen Prozessüberwachung durch bedarfsgerechte Sensorik konnten Daten zu Temperatur, Vibration oder Anlagenkräften erfasst und über eine neuintegrierte Steuerung online verarbeitet sowie ausgewertet werden. Dies erlaubt das frühzeitige Erkennen und Vermeiden von Rapplern und führte zu einer signifikanten Senkung des Ausschusses. Nach dem Ziehverfahren folgen für die Stahlrohre eine Wärmebehandlung und ein abschließender Richtprozess. Auch diesen Prozess konnten Poppe + Potthoff und das Fraunhofer IEM optimieren: Durch die Integration einer neuen Sensorik können kontinuierlich Prozess-, Qualitäts- und Geschäftsdaten über die gesamte Prozesskette erfasst und verknüpft werden. Das Resultat ist eine Rückverfolgbarkeit von Prozess- und Einflussfaktoren auf das Produkt sowie eine nachhaltige Prozessoptimierung und Qualitätssicherung.